Наши эксперты с многолетним опытом готовы проанализировать судьбу любого котла в России и за ее пределами. Мы поможем найти оптимальное решение, которое повысит надежность и производительность котельного и котельно-вспомогательного оборудования.
Наши преимущества
Технологические возможности и конструкторские наработки нашего завода позволяют производить широкий спектр котельного и котельно-вспомогательного оборудования
Задача:
Замена котла ПТВМ-50, смонтированного на предприятии ещё в 1986 году. Восстановление его рабочих характеристик.
Предложенное решение:
Изготовление нового котла ПТВМ в соответствии с новыми требованиями ГОСТ Р 55682.5-2017 (EN 12952-5:2011) "Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование на замену изношенному". В том числе: гарнитура, пакеты конвективной части с камерами и креплениями для котла, трубопроводы подвода и отвода в пределах котла, экраны топочные с коллекторами, с разработкой монтажно-сборочных чертежей.
Результат:
Техническое перевооружение предприятия благодаря новому котлу с требуемыми характеристиками. В течение 10 лет ремонт установленному котлу ПТВМ-50 не потребуется.
Задача:
Ремонт водогрейного котла КВГМ-100. Замена секций конвективного блока.
Предложенное решение:
Индивидуальный подход к решению задачи - замена части блока конвективных полусекций. Был предложен надёжный способ частичного демонтажа оборудования – изъятие части секций и замена их на новые с сохранением работоспособности котла.Все работы, от начала изготовления и до запуска котла составили 25 дней, что позволило в срок начать отопительный сезон.
Результат:
Капитальный ремонт и модернизация водогрейного котла КВГМ-100. Частичный демонтаж/монтаж был проведён безупречно, что позволило возобновить работу котла сразу после замены секций конвективного блока на новые. Эксплуатация отремонтированного котла продлена на срок до 20 лет.
Задача:
Изготовление и замена трубчатого воздухоподогревателя парового котла БГ 35/39 в кратчайшие сроки.
Предложенное решение:
Воздухоподогреватель парового котла средней производительности собственного изготовления. ООО «БЗЭО» имеет большую конструкторскую базу по трубчатым воздухоподогревателям.
Результат:
Изготовлен новый воздухоподогреватель, демонтирован старый и установлен новый. По просьбе заказчика все работы были произведены в сжатые сроки – 30 дней.
Задача:
Изготовление конвективного и потолочного пароперегревателя прямоточного котла ПК-10 (уточнить задачу, озвученное дословно не совпадает с тем, что в документах)
Предложенное решение:
Изготовление оборудования для ремонта энергетического котла (паропроизводительность – 230 т/ч, давление и температура острого пара за котлом – 100 кГс/см² и 510 °C).
Результат:
Монтажная организация не имела достаточно средств на приобретение всего оборудования, в связи с чем был разработан индивидуальный график платежей с рассрочкой. Благодаря этому, монтажная организация смогла загрузить свои производственные мощности на 3 месяца и реализовать проект ремонта котла Южно-Кузбасской ГРЭС в полном объеме.
Задача:
Разработка, изготовление, монтаж, пуско-наладка горелок для сжигания резервного топлива на двух котлах ПТВМ-180. Особая задача - предусмотреть использование на котла, в качестве резервного, судового топлива. А также максимально сохранить имеющиеся приборы КИПиА.
Предложенное решение:
Для возможности использования на котлах резервного топлива было предложено разработать модифицированные горелки. Новое оборудование прошло полный цикл производства – от разработки конструкторской документации и проекта, до изготовления, монтажа и пуско-наладочных работ. Проект прошет экспертизу промышленной безопасности и регистрацию в органах Ростехнадзора.
Результат:
Весь комплекс работ был выполнен в условленные сроки. Горелки изготовили из жаропрочного материала, что соответствует современным тенденциям в развитии горелочных устройств.
Задача:
Ремонт батарейного циклона для пылеугольных котлов, производство необходимых элементов.
Предложенное решение:
Работа в рамках долгосрочного проекта - изготовление и поставка 5148 элементов для ремонта батарейного циклона. Определены параметры укрупнённой сборки деталей перед отправкой заказчику.
Результат:
Для ускорения процесса монтажа, детали заказчику поставлялись в частично собранном виде. Масштабный проект в цифрах: 2019 год – отгружено 2264 элемента весом 262,5 тонны, 2020 год – отгружено 2884 элемента весом 298,4 тонны. С учётом серьёзного объёма работ, существенным выглядит вклад предприятия в экологию: батарейные циклоны удерживают до 90% угольной взвеси от выброса в атмосферу.
Отзывы:
